1. Inleiding
Wie wist er 15/20 jaar geleden van de iPhone, Facebook of Tesla… Vergeet niet dat de iPhone in 2007 werd gemaakt.
15 jaar geleden was Facebook een embryonaal bedrijf en Tesla werd een wereldwijde autofabrikant in minder dan 10 jaar. Elke dag worden we geconfronteerd met de digitalisering van onze omgeving. Industriële bedrijven vormen geen uitzondering op deze revolutie en transformatie.
Sommigen zeggen dat we de vierde industriële revolutie meemaken. Laten we het aan de historici van de toekomst overlaten om al deze maatschappelijke veranderingen te analyseren en te verklaren en in plaats daarvan een paar momenten nemen om te demystificeren wat bekend staat als Industrie 4.0.
Laten we even teruggaan in de tijd: in het begin van de jaren 2000 werden nieuwe werkmethoden geïntroduceerd in Europa, geïmporteerd uit Japan door Toyota. Mensen begonnen te praten over “Lean”, “Muda” en procesbeheersing voor pull-flow productie. Lean Manufacturing en Lean 6 Sigma vermenigvuldigden zich op miraculeuze wijze tot Lean Management, Lean Office… Het moet gezegd worden dat zelfs vandaag de dag, praten over Yellow Belt, Green Belt en Black Belt een paar verklaringen vereist voor niet-ingewijden.
Een bedrijf heeft zich ‘natuurlijk’ ontwikkeld rond benaderingen die gericht zijn op de voortdurende verbetering van industriële prestaties. Het ontstaan van al deze woordenschat heeft geholpen om het mysterie van het nieuwe in stand te houden.
Als je beter kijkt en het commerciële filter verwijdert, zul je snel beseffen dat Lean benaderingen hun oorsprong vinden in de probleemoplossende methoden (DMAIC voor degenen die bekend zijn met 6 Sigma) die lang geleden door Descartes werden beschreven (Discours de la Méthode). Een probleem op de juiste manier stellen betekent noodzakelijkerwijs werken in een groep en participatief management ontwikkelen.
2. Welke analogie kunnen we zien tussen de ontwikkeling van Lean en de implementatie van digitale hulpmiddelen?
Zo helpt het prioriteren van de productie van wat zo snel mogelijk geleverd moet worden om voorraden en onderhanden werk te minimaliseren, fysieke stromen te “stroomlijnen/rationaliseren” en zo de winstgevendheid te verhogen. Dit alles is tegenwoordig veel gemakkelijker dankzij digitale technologie. Het is eindelijk mogelijk om te werken met betrouwbare informatie die niet te vroeg en niet te laat beschikbaar is. Papieren en Excel-bestanden worden omgevormd tot productiecontrolesystemen (MES), dynamische documentbeheersystemen (EDMS) en in sommige gevallen besluitvormingshulpmiddelen (AI)…
EDM, MES, Advance Planning Scheduling (APS), Deep-learning – dit zijn nieuwe woorden, nieuwe acroniemen en voor sommigen nieuwe verkoopbevorderende middelen. Maar wat is de realiteit?
Laten we, net als bij Lean, de eer geven die hem toekomt. APS is bijvoorbeeld niet meer en niet minder dan een hulpmiddel voor het plannen van operationele taken. Onze voorouders wisten net zo goed hoe ze dit moesten doen als wij zonder IT: het plannen en organiseren van het werk van honderden arbeiders op de scheepswerf van Marseille op 10 november 1678 (1) was de sleutel tot het assembleren en te water laten van een galei in 24 uur. Vandaag de dag stelt digitale technologie ons in staat om aan de specifieke behoeften van onze klanten te voldoen. Producten kunnen eenvoudig op maat worden gemaakt en doorlooptijden kunnen drastisch worden verkort.
3. Als Lean-benaderingen participatief werken hebben gebracht, dan brengt digitale technologie collaboratief management.
Digitale hulpmiddelen kunnen gemakkelijk worden geïmplementeerd en ingezet als de behoeften en verwachtingen van het bedrijf ter plekke worden uitgedrukt. Om dit volledig effectief te laten zijn, moet digitale technologie worden overgebracht van specialisten, IT-specialisten en datawetenschappers naar werknemers.
Het demystificeren van het vocabulaire is een eerste vereiste voor het stimuleren en ondersteunen van verandering naar participatieve, collaboratieve en dus wendbare organisaties.
Ik zal in een toekomstig artikel een voorbeeld geven.
V. FELARDOS